Високоскоростната обработка е съвременна технология за механично обработване на детайли посредством стружкоотнемане, която повишава многократно ефективността, точността и качеството на детайлите при механична обработка. Препоръчително е при обработката на цветни метали и предимно алуминий, закалени стомани, както и на труднообработваеми материали, като високотвърдостни сплави. Това я прави широко използвана при обработка на детайли за авиацията, при производството на инструментална екипировка (щампи и пресформи), при производството на малогабаритни детайли и др.


Процесът на високоскоростна обработка на метали е свързан с извършването на фрeзови операции и използването на обработващи центри.

Този вид механична обработка се отличава с по-голямата скорост на въртене на шпиндела, с което се цели постигане на по-добри резултати при обработка на материалите, по-висок клас на грапавост на повърхностите и по-малко количество отделени стружки. Изпълняват се високи скорости на рязане, високи предавателни скорости, високи стойности на ускоренията на подавателное движение при бърз ход и при работните движения. В процеса на обработка не се налага използването на смазочно-охлаждащи течности поради ниското топлинно натоварване на инструмента и детайла, което се дължи на липсата на големи пластични деформации.

Трябва обаче да е знае, че високоскоростна обработка изисква използването на инструменти и машини, свързани с високи скорости на обработка на детайлите. За да бъде причислен един обработващ център към машините за високоскоростна обработка, то той трябва да гарантира високи скорости на рязане от порядъка на 300 – 1000 m/min или в зависимост от диаметъра на инструмента оборотите на вретеното да са над 30 000 min-1 , а при финишни обработки и над 80 000 min-1. Едно от основните изисквания са и високи подавателни скорости от порядъка на 60-90 m/min, както и ускорения в границите 1-3 G (м/сек2), изключително висока работна точност и виброрезистентност на системата. Постигането на тези изисквания е свързано с проектирането на машини, предназначени специално за високоскоростна обработка. Те се характеризират с олекотена конструкция за постигане на висока динамика. Задвижването е основно с линейни мотори, което дава възможност за постигане на високи ускорения, а при производсто на шпиндела се използват предимно електромагнитни или аеростатични лагери.
Постигането на висока скорост на рязане при постоянен диаметър на инструмента изисква увеличаване скоростта на въртене на шпиндела. Това изискване е изключително важно при обработката на детайли с прецизна геометрия, където диаметръра на режещите инструменти е много малък. На пазара се предлагат шпиндели със скорост на въртене от над 40 000 min-1 и въртящ момент над 6 Nm. Предлагат се и специални високооборотни шпиндели със скорост на въртене до над 60 000 – 80 000 min-1.

Центрите за високоскоростна обработка могат да бъдат оборудвани с устройства за обратна връзка, снбдени с висока разделителна способност, както и с-ми за контрол и управление, характеризиращи се с високоскоростна обработка на информацията. Наред с използването на високотехнологични елементи по конструкцията, изискванията към машините се допълват и от възможностите за прецизна настройка на различни параметри като позициониране, скорости и ускорения. Това се налага от изисквания при обработване на различни детайли, като при някои от тях се търси максимално динамично поведение, при други постигане на висока точност и висок клас на грапавост на повърхнините.

Най-често използвани са вертикални и хоризонтални 3-осни обработващи центри. Макар да се използват предимно 3-осни машини, тенденцията е към използването 4-осни и 5-оси машини, които дават големи възможности при обработката.
Високоскоростната обработка на детайли налага използването на инструменти, подходящи за работа при по-високи скорости. Определящи при избора на инструменти е видът на материала, покритието и геометрията на инструмента. Едни от най-често често използваните инструментални материали и покрития за изработка на режещи инструменти са: кубичен борен нитрид, режещи керамики като AlO, SiN, SiCw , твърдосплавни материали с покрития като татаниев нитрид и титанов карбонитрид за инструменти, използвани за обработка на материали от легирани стомани с твърдост до HRC<42, а при обработката на материали с твърдост HRC>42, препоръчителни са инструменти от твърдосплавни материали с покритие от титан-алуминиев нитрид и алуминий-титанов нитрид. За специални приложения като струговане на твърди материали в диапазона 60-65 HRC се използват пластини от поликристален кубичен боронитрид със специална обработка на режещите ръбове.

Сред най-използваните материали за изработката на инструменти за високоскоростна обработка са металокерамичните твърди сплави. Те биват все по-предпочитани пред твърдосплавните инструменти поради повишената топлоустойчивост достигаща до около 1200° С, което позволява обработката на материали с по-голяма твърдост и при по-високи скорости. Инструментите от поликристални материали се характеризират с максимална устойчивост и издръжливост при високи скорости на рязане. Разработени са два такива материала – поликристален кубичен борен нитрид (PCBN) и поликристален диамант. Едно от важните предимства на PCBN е голямата му топлопроводимост и нисък коефициент на термично разширение, което го прави по-малко чувствителен на топлинни натоварвания в сравнение с керамиките. Тези два материала се смятат за много подходящи при работа с материали с твърдост от порядъка на 45-65 HRC като твърди стомани, бързорежещи и труднообработваеми стомани, твърд и мек чугун, никелови сплави.

При материали с твърдост HRC по-малка от 42 е удачно да се използват инструменти с диаметър от 12 до 35 мм с твърдосплавни пластини и с покритие от TiCN. За обработване на метали с твърдост по-голяма от 42 се препоръчват пластини с покритие от TiAIN. За инструменти с диаметър по-голям от 12 мм се използва основно волфрамов карбид с 8-12% съдържание на кобалт.